面对不确定的市场竞争和生产成本攀升、客户需求多样化的大环境下，越来越多的注塑企业意识到唯有实现转型升级，不断降本增效，催生新业态新模式，才能在日益激烈的市场竞争中立于不败之地，而数字化、智能制造是重要抓手和强大动力。

在很长一段时间内，生产管理系统和设备控制系统作为不同领域的系统在企业中分别建设，作为独立的系统运行，二者之间不存在信息交流，然而在实际生产过程中，管理者更希望ERP等管理系统的工单能直接下达给底层控制系统，甚至是底层生产设备，同时也期待可以实现对设备状态及生产过程的监控，对生产过程中的异常情况及时做出反应和处理。

注塑行业为什么要上MES

在生产过程中，ERP与设备的连接往往是通过人工操作进行，MES的产生填补了这块空白。作为注塑企业数字化、自动化系统的重点部分，MES为工厂计划层和控制层架构了桥梁，向下采集底层自动化控制系统及各类设备信息，对上承接ERP下达的生产计划，通过制造执行系统MES的应用，有效实现计划系统和控制系统之间数据流通，同时增强生产的可控性，毫无疑问成为企业迈步智能制造、降本增效的刚需利器。

ERP知道“为什么”，MES知道“如何做”

ERP主要负责资源计划管理，而MES主要负责生产过程管理，让企业内部知道如何做的人员与知道为什么的人一起协同工作。同时，知道为什么的人必须依靠那些知道如何做的人，才能将他们的想法真正变为现实。简单来说，ERP就像企业的领导层，负责统筹大方向，而MES则像管理层，负责执行与落地，二者缺一不可。

ERP不是车间级产品

即使ERP中包含生产执行相关的功能，但目前没有一个ERP系统可以实现每生产一件产品就更新一次的功能。车间生产系统和ERP系统对“实时”的解释不同：ERP是从典型的企业战略管理角度上解释，而MES则是生产过程的实时概念。生产设备无法与ERP进行通信。ERP负责业务的战略管理，而MES与生产过程相关联。当两个系统一起工作时，使企业能够对客户，管理者，供应商甚至内部人员的动态需求做出无缝响应。

ERP所提供的信息和生产人员所需的信息不同

不同需求的员工不仅信息不同，而且所需信息呈现的方式也不同。传统的ERP系统的界面是为管理者，决策者设计的。在生产部门中，由于变化更快，应该更快地呈现这种变化。生产过程中，通常不会去分析过去的静态数据，而是分析正在发生的信息以及趋势。企业职位的人员，需要的信息种类不同，系统呈现的方式也就不同。

ERP上微小的变化会造成大影响

ERP计划或资源的微小调整，落地到生产车间则会扩大10倍左右。上层的一个小变动，下面执行层就会进行无数调整，因此，实施MES系统也是为了及时响应和快速调整这种临时变更，用于管理生产过程中产量和生产速度的变化。

注塑行业生产现状

注塑业由于行业的特殊性，导致了其业务复杂性较高，离散度较大，目前大部分注塑企业都面临以下几点困难：

1.订单交期短且插单、改单现象多，难以准确、科学地进行排产并实现车间的生产管理协同，无法对生产订单的生产进度、物料消耗及使用情况及在制品进行实时的跟踪和管理；

2.车间注塑机等设备的品牌多、型号各异，协议的差别大、通信接口的兼容性差，设备基本上独立运行，数据采集复杂，难以自动获取注塑机等生产设备的实时运行状况、准确分析并改进设备的利用率低等问题；

3.产品质量检验数据和设备工艺参数依靠人工记录，耗时费力且缺乏质量改善依据，难以统计、在线监测产品质量指标并建立完整的产品质量追溯体系和异常预警；

4.注塑产品制造现场管理复杂，难以准确跟踪，人工的生产统计方法，无法及时并准确地自动生成管理决策所需的各种生产的报表，生产现场的信息无法实现共享，造成生产运营的效率较低；

5.车间常用到比较多的模具，部分注塑企业自行设计和生产模具，需要对模具进行严格管理要，对于模具的寿命、维修、维护等都有较高的技术要求；

6.对于随意调机、机台物料短缺、成品的合格率及机台的效率低于规定的标准等等生产异常的情况，无法实时的提示告警以便及时的应对和处理，导致了影响和损失的加大；

7.对于生产过程中产生的水口料、余料等的回收不及时，导致浪费严重；

8.难以客观的考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资的管理烦琐且效率低；

等等

泛盾注塑云MES核心功能

泛盾注塑云结合注塑行业特殊性和复杂性来进行，具备以下几点核心的功能：

1.泛盾注塑云根据企业生产特点，结合行业特性的排产因子，按需规划，预置算法，一键智能精准排产，自动生成派工单，经过审核后自动派工到相应的生产设备，实现生产精准调度，并允许更改部分订单，还具备对插单和紧急订单等的管理功能，生产和管理人员实时掌握生产进度，生产数据全程可视化管理。

2.实时采集设备运行状态，自动记录设备的启、停机时间，计算设备利用率，提供完整的关于停机事件的位置以及原因的明细分类。实时计算生成设备生产稼动率，机械效率，进行预测性维护，点检，保养，维修全过程，并将设备的维修情况形成报告，实现设备的自动保养提示和性能评估，提供设备的维护、保养计划的安排，管控设备健康，并为生产的排程提供依据，从而大幅提高设备综合利用率，并促进持续不断地提高生产效率。

3.产品质量进行系统化、追溯化管理。根据产品要求，对生产工艺参数的指标进行定义，与系统记录的实际工艺的参数指标进行定对比。质检报告扫码绑定生产批次，跟踪质量检验过程，支持移动端质检，当发生不良产品时，可以进行正向追溯和反向追溯，明确响应不良影响范围并建立起品质不良的异常闭环处理。产品生产过程所有检验信息全部有迹可循，为质量追溯分析提供有效依据。根据成品、半成品、物料等检验报告，综合生产数据汇总为相关质量报表并进行次品的各种原因统计和分析。

4.泛盾注塑云实时管控整个生产过程，从上下料、工单、注塑、质检等环节全部实现数字化，不仅可以实现生产数实时采集、分析和统计，并自动生成各种可视化管理报表和看板，管理人员和生产人员通过手机、平板等移动端可随时随地远程查看和操作，减少或消除生产过程中人工统计和纸质报表流转，大幅提高现场人员工作效率，实现无纸化协同生产。

5.泛盾注塑云在线生成模具履历，模具闲置，离线，报废可视，出入库台账，管理出入库情况，模具寿命等实现可视化管理，模具出现异常自动预警，报废及时提醒，维修保养预警，状态实时追踪，并可结合定位智能硬件，实现无感的模具生产制程状态管控和全生命周期管理。

6.泛盾注塑云实时监控每个车间各机台实时生产状态、物料的实时的消耗情况、工单的实时生产进度，实现关键工序可控，有效控制生产过程防错，出现生产异常能够快速报警并通知相关人员处理。针对异常的原因，从生产源头进行事前事中事后管理，有效提升异常预警、处理及流程追踪、溯源管理效率和工艺品质风控管理水平，减少异常停机、次料废料的产生。

7.生产过程中产生的水口料、边角料及其废料等，在泛盾注塑云建立可回收标准，准确核算生产过程中的塑胶类物料的损耗及退回物料的数量，并要求强制收回，废料的再利用也能得到严格的控制，有效解决水口料的回收管理和使用问题，使企业降低水口料、余料的浪费，降低生产成本。

8.泛盾注塑云通过对每个产品对应的工序和工步进行计价，根据人员在各工位通过登录系统记录产出数量(可依据实际情况选择人工录入或自动获取)，并由系统自动统计出每日总产量、产出合格率等，从而为绩效考核和生产计划制定提供数据基础。

泛盾注塑云MES系统收益

泛盾注塑云MES系统实时采集生产现场的机台运行的状况、模具的状态、在制品、物料、订单及品质等的信息，构建完整的制造信息的数据库、生产过程管控及质量管理的平台，实现车间生产现场的透明化管理，满足生产过程的追溯和管控需要，并能与企业其他信息化系统对接和交互，提升工厂各部门的信息共享和协同效率，增强企业的核心竞争力。

泛盾注塑云主要实现的企业收益如下：

1.加强生产过程的跟踪以及管理，提高准时交货率，缩短交货周期；

2.规范模具、注塑机等设备管理；提高注塑机的生产效率，降低设备投资；

3.加强生产过程工艺品质参数的控制，提高产品的质量；

4.加强员工绩效的考核，简化计件、计时等多形式的薪资管理；

5.自动提供各种生产统计的报表，为管理者提供效率改善分析的工具；

6.加强生产成本的管理，减少各种生产异常发生的频率和损失的程度，提高企业的利润；

7.提高数据采集的效率以及准确度，提高关键作业的自动化管理，减少人力以及物力的投入；

8.提高车间生产过程的可见度以及管理的透明度；

9.与企业其他等系统的对接，加强车间信息的共享，提高部门的协同效率。

结束语

泛盾注塑云是一款结合注塑工厂生产管理特点量身打造的制造执行SAASMES系统，具有产品化、轻量化、技术领先等显著优势，结合工业物联网(IIoT)解决方案，提供端到端的生产计划、跟踪和执行支持，聚合了生产可视化和智能化所需的所有生产过程信息，并实时可用，助力企业以小投入解决生产管理上的最大瓶颈。

在推进注塑企业实现智能制造的过程中，泛盾注塑云MES系统从生产现场管理到生产决策管理场景，搭建多接入、广覆盖、可视化的智能制造管理平台，为企业提供包括生产数据采集及管理、生产计划排产及调度管理、物料、成品及半成品库存管理、设备和模具管理、质量管理、数据集成分析等，管控整个生产过程，提高车间生产管理水平，实现溯源制造、透明制造、敏捷制造，从而提升整个公司的智能制造水平，以较低的投入生产出更优质的产品，不断增强企业核心竞争力。