定义：成型时，由于塑料收缩不均或保压阶段塑料补缩不足,而导致所成型出的塑件表面不平整.此类缺陷称为缩水.

产生位置:缩水一般产生于塑件肉厚较大处.

产生原因:

A.浇口及流道截面积过小

若模具的浇口及流道截面积过小,充模阻力便会增大,易于产生缩水.对此,应扩大相应位置的截面积.

B.模具密封不好

若模具密封不好,使得型腔内的压力不均衡且压力偏低,导致产生缩水,对此,应仔细检查模具的密封性能.影响模具密封性能的因素很多,如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等,在检查情况后分别处理.

C.模具排气不良

模具排气不良,会影响熔体的充模情况,导致产生补缩和缩水,对此,务必使排气系统工作良好,可从设计和使用上进行检查.

D.浇口位置不对称

若浇口位置不对称,熔体进入各型腔的速度不同,使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷,对此,应把浇口尽量设置在对称处.

E.模具冷却不均衡或冷却不足

若模具冷却不均衡或冷却不足,很容易产生凹陷,对此,必须重视冷却系统的设计和制造,对于易产生凹陷的部位应强化冷却.

F.加料系统工作不稳定

注塑机的加料系统工作不稳定,使供料不稳定,易产生凹陷,对此,应检修注塑机供料系统,保证供料系统的充分供料.

G.喷嘴孔太小或局部堵塞

若注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞,会使注塑压力局部损失过大,对此,应更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清理疏通.

H.原料中水分或可挥发物过多

若原料中水分或可挥发物过多,受热后产生的气体聚集在型腔,使熔体难以顺利充模,对此,应对原料进行充分干燥,或少用含挥发成分过多的原料.

I.原料中润滑剂过少

原料中加入的润滑剂太少,熔体的流动性就不好,易出现凹陷,对此,应适当增加润滑剂用量.

J.树脂收缩率大

树脂的收缩率越大,产生的缩水可能也越大,因此,应尽量选用低收缩率的树脂为原料.

K.熔体温度太高或模温太高

熔体温度太高或模温太高,易导致塑件因冷却不足而产生缩水,对此,应适当降低熔体温度和模具温度.

L.注射时间和保压时间太短

若注射时间和保压时间太短,熔体充模不充分,易出现凹陷,对此应适当延长注射时间和保压时间.

M.注射压力和保压压力太低

注射压力太低,会降低充模速度;保压压力太低,熔体不能充分补充.对此,应适当提高注射压力和保压压力.

N.塑件带有嵌件

带嵌件的塑件,嵌件多为金属制,且多为钢材,钢舆塑料的热膨胀系数相差很大,使得嵌件周围易出现缩水,若选用热膨胀系数相差较小的有色金属,再将嵌件周围的塑料层加厚些,出现缩水的情况就会小得多.

O.塑件的壁厚不均

若塑件的壁厚相差太大,很容易出现缩水,因此在设计塑件时,应尽量使壁厚相等或不要相差太大.

EXAMPLE:

如下图,在成型M机身后盖时,为保证各部位充填良好,采用三点进胶.

但情况并不容乐观.(见下图)

这里通过成型条件改善相当困难.因为它离浇口的位置远.施加的保压并不能将此处的凹陷填满.同时结合产品结构特点,由于产品的肉厚有薄的地方,易产生充填不足,不可能实现低速进胶.所以,这种产品的表面缩水只能做到更小,而不能消除.