在生产加工中，注塑产品产生气泡如果不能及时处理，会直接影响塑料成型。产生这些气体的原因，可能是温度过高，塑料在长时间受热的情况下发生降解；也有可能是原料所含水分、易挥发等物质所致。通常，气泡的出现主要在制品厚壁内或者最后接缝处。气泡产生的原因不同，出现的现象就不同，处理方法也会有所差异，分述如下：现象一：气泡出现在较厚的制品，表面胀大，切开后断面有气泡。成因及解决办法：1、加料过程中没控制好量，导致注射压力过高，只需调整加料量即可；2、冷却时间不足。可以在机器外使用冷压模降温冷却；3、温度过高，会在制品中出现分解黑线的现象。若分解情况轻微，只需适当降温。如果整个机筒分解，只能是拆机清理；4、模具的进浇口过小或者排气不良也会出现气泡的现象，这是设备的原因，只能改进设备。现象二：实心制品内有空洞，伴有发黑现象。在高压环境下，空气经过摩擦将制品烧焦并被包在制品中，实心制品内部就会出现气泡或者空洞。在实心制品成型时，注意两点操作要点，一是注射压力放低，二是注射速度放慢，空洞现象就会消失。另外随时检查加料是否过量，减少加料也可以改善这种现象。现象三：厚度不同的塑料制品，较厚部分的制品出现气泡。出现这种情况，需要注意同时成型的塑料制品各个浇口的大小与制品重量相当，否则厚制品容易产生气泡；在模具前模上积累的制品导致排气困难也会产生上述现象，要时常给模具排气；在设计制品时，也应避免出现特厚的制品。

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