定义:在注射成型过程中,塑料未能完全充满型腔,使得成型出的塑件不能获得完整的形状.

产生位置:主要发生在远离料头或薄截面的地方.

产生原因:

A.浇口设计不合理

浇口设计的不合理主要包括:浇口尺寸太小、浇口位置不当、浇口数量不足.

1.浇口尺寸太小:过小的浇口会造成太大的流动阻力,阻碍塑料充型.

2.浇口位置不当:浇口应设置在塑件的最大肉厚部位,让塑料从厚区流向薄区,有助于获得良好的流动路径和保压路径.浇口的位置必须有利于排气,避免因排气不足而产生困气、不饱模.对于一模多穴,产生的流动不平衡也容易造成不饱模.

3.浇口数量不足:对于大型塑件应采用多个较口进胶,以减小前锋塑料的固化.

B.模具排气不足

如果是因为模具排气不足而产生的不饱模,可以采用增设排气槽或加大排气槽尺寸的方法来解决.

C.流道/料头的截面积太小

如果流道/料头的截面积太小,塑料充型时会造成过大的压力降,导致塑料充填困难,制件不饱模.

D.无冷料井

成型时,当熔体前端已经冷却,模具流道上却未设计容纳此类余料的冷料井.那么,原料的充填就会受阻,导致产品的不饱模.所以,在模具的设计时间应在流道相应位置开设合理的冷料井.

E.流道被堵

针对此类情况,应及时清理流道中的杂质.

F.喷嘴孔太小

对于该类原因产生的不饱模,只能换用直径较大的喷嘴来解决.

G.塑化能力不足

注塑机的塑化能力是固定的,当出现因塑化能力不足而产生不饱模时,只能换用塑化能力更大的注塑机来成型塑件.

H.止逆环破损

由于止逆环的破损,导致在螺杆后退加料后,注射量变小.在成型产品时熔胶量不足,产品就会出现不饱模.

I.原料流动性差

若原料自身的流动性差,如pc料,再设定成型条件时,就应比对其物料特性而定.

J.原料干燥不充分

若原料干燥不充分,含水量过大,在原料进行塑化时便会产生气体,气体进入型腔后导致塑料不能充满整个型腔,产生不饱模.所以在成型时所使用之原料必须充分干燥.

K.注射压力或注射速度太低

对于该类原因产生的不饱模,可以考虑增大一次射出速度或一次射出压力.

L.保压压力过低或保压时间太短

如果是因为保压压力过低或保压时间太短而产生的不饱模,可以提高保压压力或加长保压时间来改善.

M.保压切换太早

对于该类原因产生的不饱模,可以通过将保压切换位置降低,延迟从注射到保压的切换来解决.一般情况下,保压切换位置应为塑料充满型腔95%时的位置.

N.熔体温度过低或模温过低

熔体温度或模具温度,均会影响塑料的流动性能.过低的熔体温度或模具温度会降低塑料的流动性,使其充型困难,产生不饱模.在设定成型条件时,应根据原料的物性选择适当的熔体温度和模具温度,以保证原料的流动性能.

EXAMPLE:

如下图,MSIM卡盒在成型时遇到的情况.

当熔体在充填时,由于浇口附近位置有一个薄截面的存在.所以,在成型时容易在此处出现不饱模.

由于该处的填充不充分.于是使用超高速的一次注射速度.但是结果呢?

效果并不是很好,看来需要考虑模具的排气是否良好.下一步就是设变模具的结构,在此处开设活塞排气顶针.(排气原理见2.6模具排气系统)

产品成型后无不饱模缺陷.(见下图)

实际生产中应根据情况逐一排查，找到根本原因。

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