目前市场对塑料制品的要求日益严格，“绿色智造”已经成为时代强音。从整个行业看，经过了几轮技术和环保政策淘汰，目前市场上活跃的注塑机生产厂家都非常注重新一代高科技设备的研发，通过智能化的控制，满足当前产品生产的高精度要求。传统的注塑机采用油压传动，具有环境污染大，噪音高、耗能大之特点，此类注塑机不仅能量损失严重，还对环境存在较大的不利因素。但其制造成本低，维修亦比较方便，因此，是目前市场占有率最高的注塑机类型。然而，主流的注塑机械80%都加装了节能辅助设备，从低能耗的加热圈到伺服智能控制系统，从核心构件到施工工艺，每个模块都进行了精心的优化，整机的性能得到进一步升级。可以说，绿色环保已经成为新时代的标志，也是当前塑机生产企业在未来机型规划中不得不考虑的重要因素。

注塑机会不断朝着自动化、节能化、智能化、无人化等方向发展。“目前，我国从日本、美国、德国等发达国家每年进口的精密塑料注射成型装备近20亿美元，而且进口额逐年上升，特别是用于加工精密塑料制品的精密注塑机。与此同时，我国也鼓励各塑料注射成型装备企业大力发展高附加值、高技术含量、低能耗的产品，提高行业的国际竞争。”全电动注塑机凭借其出色的节能特性、控制特性、加工特性，将在未来20年内迅速占领塑机市场。

任何大小格局的变化都伴随着整个产业的调整和自适应，在全电动注塑机到来之前，变频器、伺机技术等是注塑机节能的必要过渡，而变频器又是伺服技术的过渡。目前国内的注塑机大部分采取PLC控制系统。但是PLC控制方式也有其不足的地方，如它的抗干扰性、可靠性和温度控制精度在有些时候还显得不够理想。而伺服驱动系统不仅在控制精度和系统响应程度上具有无可比拟的优越性，同时还能实现机械软启动，对电网冲击小。在伺服技术已经相当成熟的今天，随着设备成本的降低，未来20年将是全伺服控制注塑机的时代。

除此之外，了解到企业在工业生产中，注塑机因顶针、滑块没有到位或产品没有完全脱模而导致的压模情况屡禁不止；因压模频繁出现，从而模具的维护、修理成本很高；因压模、修模导致的工期延误，影响客户排程等，图灵慧眼研发出一系列模具监视器，能够实现7×24×天的监控，有效检测产品是否合格，并且在合模前检查有无残留物，以防止模具夹损，避免停机修模，保障交货工期。

模具保护器可以从以下方面检测模具，一旦检测到以下情形之一发生，立即报警停机，预防压模。

1、闭模前对模穴、模芯、产品残留进行检测。

2、对滑块位置、顶针顶出返回、镶件是否到位进行检测。

3、对外挂式程序插入是否正确进行检测。

4、对顶出是否少折断进行检测。

5、对产品是否有缺料或毛边进行检测。

6、对产品是否完全脱模进行检测。

7、针对精密度要求高的产品，对产品尺寸是否合格进行检测。

8、对多穴产品是否缺失进行检测。

9、对多色产品混色是否正确进行检测。

10、减少多余的顶针动作，防止残次品连续出现。

11、减少脱模剂的使用，适用于脱模困难的产品。

12、用于自动生产线或组装线完成产品的选别或纠错功能。

13、自动定位功能和照明补偿过滤功能可用于消除误差、防止误检。

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