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电子电器专用PCR塑料注塑过程可以大致分为以下六个步骤
细分市场:
合模、注胶、保压、冷却、开模、产品取出。
如果重复上述过程，就可以周期性批量生产产品。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样的工艺，只是机筒温度低于热塑性塑料，但注射压力较高，模具受热。注射后，材料需要在模具中固化或硫化，然后趁热揭膜。
当今，加工技术的趋势是向高科技发展。这些技术包括:微注射成型、高填充复合注射成型、水辅助注射成型、各种特殊注射成型工艺的混合使用、泡沫注射成型、模具技术、模拟技术等。
历史
年，Hayate开发了一种他命名为赛璐珞的塑料材料。露露是亚历山大·帕克斯在年发明的。阿斯特拉对其进行了改进，以便将其加工成成品形状。年，亚特和他的兄弟以赛亚注册了第一台柱塞式注射机的专利。这台机器比20世纪使用的相对简单。它基本上就像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针(扩散器)通过一个加热的圆筒将塑料注入模具。
电子电器专用PCR塑料20世纪40年代，第二次世界大战创造了对廉价和大规模生产产品的巨大需求。，低价，量产的产品。
年，美国发明家詹姆斯·沃森·哈恩德利(JamesWatsonHaendly)制造了第一台注塑机，使更精确地控制产品的注射速度和质量成为可能。该机还可使有色或再生塑料在混合和注射前充分混合并注射到原始生物质中。年，美国研制出第一台螺杆注射机。它没有申请专利，这个设备还在用。
20世纪70年代，Haendly继续开发第一个气体辅助注射成型工艺，该工艺允许生产复杂的中空产品并快速冷却。这大大提高了设计灵活性、强度和成品零件，同时减少了生产时间、成本、重量和浪费。
注射成型工艺
温度控制
⑷料筒温度:注塑过程中需要控制的温度包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，后一个温度主要影响塑料的流动和冷却。每种塑料都有不同的流动温度。同一种塑料，由于来源或品牌不同，流动温度和分解温度也不同。这是由于平均分子量和分子量分布的差异。不同型号的注塑机对塑料的塑化过程也不一样，所以选用的机筒温度也不一样。
⑷喷嘴温度:喷嘴温度通常略低于机筒最高温度，这是为了防止直喷嘴内熔融物料的“流涎现象”。喷嘴温度不能过低，否则会因熔体过早凝固而堵塞喷嘴，或因熔体过早凝固进入模腔而影响产品性能。
3.模具温度:模具温度对产品的内在性能和外观质量影响很大。模具温度取决于塑料的结晶度、产品的尺寸和结构、性能要求以及其他工艺条件(熔体温度、注射速度和压力、成型周期等).
电子电器专用PCR塑料压力控制
注射过程中的压力包括塑化压力和注射压力，直接影响塑料的塑化和产品质量。
⑷塑化压力:(背压)使用螺杆注射机时，螺杆反转时螺杆顶部熔体所受的压力称为塑化压力，也叫背压。该压力可以通过液压系统中的安全阀进行调整。在注射过程中，塑化压力需要随着螺杆设计、产品质量要求和不同类型的塑料而变化。如果这些条件和螺杆转速不变，增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体温度，但会降低塑化效率，增加逆流和泄漏，增加驱动功率。
另外，提高塑化压力往往可以使熔体温度均匀，色料混合均匀，气体从熔体中排出。普通
在操作中，在保证产品质量良好的前提下，塑化压力应尽可能低。它的具体值随所用塑料的类型而变化，但通常很少超过20千克/平方厘米。
⑷注射压力:目前生产中，几乎所有注塑机的注射压力都是柱塞或螺杆顶着塑料。
应以施加的压力(由油压转换而来)为准。注射压力在注射成型中的作用是克服塑料从料筒到型腔的流动阻力，赋予熔体填充率，压实熔体。
制模周期
完成一个注射成型过程所需的时间称为成型周期，也称为成型周期。它实际上包括以下几个部分:
成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。所以在生产过程中，在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中的相关时间。在整个成型周期中，注射时间和冷却时间最为重要，对产品质量有决定性的影响。注射时间中的充模时间与充模率成正比，生产中的充模时间一般在3-5秒左右。注射时间中的保压时间是对型腔内塑料的施压时间，在整个注射时间中占很大比重，一般在20-秒左右(超厚部分可高达5-10分钟)。熔体在浇口处凝固前，保温时间对产品的尺寸精度有影响，但后期没有影响。保持时间也有最有利的值，已知该值取决于材料温度、模具温度以及主流道和浇口的尺寸。如果主流道和浇口的尺寸及工艺条件正常，通常以产品收缩率波动范围最小的压力值为标准。冷却时间主要取决于产品的厚度，塑料的热性能和结晶性能，模具温度。冷却时间的结束应以保证产品脱模时不会发生变化为原则。一般冷却时间在30~秒左右。冷却时间过长是不必要的，不仅降低生产效率，而且复杂零件脱模困难，强制脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其他时间与生产过程是否连续和自动化，以及连续和自动化的程度有关。
电子电器专用PCR塑料参数
1.注入压力
注射压力由注射系统的液压系统提供。液压缸的压力通过注塑机的螺杆传递给塑料熔体。在压力下，塑料熔体通过注塑机的喷嘴进入模具的垂直流道(也是某些模具的主流道)、主流道和分支流道，并通过浇口进入模具型腔。这个过程是注射成型过程，或填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中的阻力需要被注塑机的压力抵消，以保证填充过程的顺利进行。
在注射成型过程中，注塑机喷嘴处的压力是最高的，以克服熔体在整个过程中的流动阻力。之后，压力沿着流动长度逐渐降低到熔体的前端。如果型腔通风良好，熔体前端的最后压力为大气压力。
影响熔体充模压力的因素很多，可以归纳为三类:①材料因素，如塑料的种类、粘度等；⑵结构因素，如浇注系统的类型、数量和位置，模具型腔的形状，产品的厚度等。(3)成型的工艺要素。
1.注入时间
这里的注射时间是指塑料熔体充满型腔所需的时间，不包括开模和合模的辅助时间。虽然注射时间短，对成型周期影响不大，但注射时间的调整对浇口、流道、型腔的压力控制影响很大。合理的注射时间有助于熔体的理想充填，对提高制品表面质量、降低尺寸公差具有重要意义。
注射时间远低于冷却时间，约为冷却时间的1/10~1/15。这一规律可作为预测塑件整体成型时间的依据。在模流分析中，只有当熔体完全被螺杆旋转驱动填充型腔时，分析结果中的注射时间才等于工艺条件中设置的注射时间。如果螺杆的保压切换发生在型腔填充之前，分析结果将大于工艺条件的设定。
电子电器专用PCR塑料3.喷射温度
注射温度是影响注射压力的重要因素。注塑机有5~6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度(详细加工温度请参考材料供应商提供的数据)。注射温度必须控制在一定范围内。温度过低，熔体塑化差，影响成型件质量，增加工艺难度；温度过高，原料容易分解。在实际注射成型过程中，注射温度往往高于料筒温度，较高的数值与注射速率和材料性能有关，最高可达30℃。这是由于熔融材料通过主流道时剪切产生的高温造成的。在模流分析中有两种方法可以补偿这种差异，一种是在空气注射过程中测量熔融材料的温度，另一种是在建模中包括喷嘴。
⑷保压压力和时间
在注射成型过程结束时，螺杆停止转动，只向前推进，然后注射成型进入保压阶段。在压力保持过程中，注射成型机的喷嘴不断填充型腔，以填充零件收缩空出的体积。如果型腔是满的，没有保持压力，零件会收缩25%左右，特别是筋处会形成缩痕。一般保压压力为最大充型压力的85%左右，当然要根据实际情况来定。
⑷背压
背压是指螺杆反转后退储存物料时需要克服的压力。采用高背压有利于颜料的分散和塑料的熔融，但同时也延长了螺杆回缩时间，减少了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，所以背压要低一些，一般不超过注塑压力的20%。注射泡沫塑料时，背压应高于气体形成的压力，否则螺杆会被推出筒外。有些注塑机可以对背压进行编程，以补偿熔融过程中螺杆长度的减少，这将减少输入热量，降低温度。然而，由于这种变化的结果难以估计，因此很难相应地调整机器。
电子电器专用PCR塑料解决缺陷
注塑成型过程是一个复杂的过程，涉及到许多因素，如模具设计、模具制造、原材料特性、原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等。，这与加工环境、产品冷却时间、后处理技术密切相关。因此，产品的质量不仅取决于注塑机的注塑精度和计量精度，还取决于模具设计的质量和模具加工的精度水平。通常会受到上述其他因素的影响和制约。
在如此多复杂因素的制约下，注塑制品的缺陷是不可避免的。因此，寻求缺陷的内在机理，预测缺陷可能出现的位置和类型，用以指导模具设计和改进，总结缺陷的规律，制定更加合理的工艺操作条件就显得尤为重要。我们将从塑料材料特性、模具结构、注塑工艺和注塑设备三个主要因素来阐述注塑缺陷的产生机理和解决方法。
注塑制品常见缺陷的分类
注塑成型过程中使用的塑料原料种类繁多，模具设计的种类和形式也多种多样。此外，操作人员对具体注塑机的熟悉程度以及工人之间操作技能和实践经验的差异也是不同的。同时，客观环境(如环境温度、湿度、空气洁净度)也会随着季节的变化而变化。这些客观和主观条件共同决定了注塑产品的缺陷。
一般来说，评价塑料制品的性能主要有三个方面:
一是外观质量，包括完整性、色泽；
二是尺寸和相对位置之间的精度，即尺寸精度和位置精度；
第三，机械性能、化学性能、电气性能等。对应用途，即功能性。
因此，如果上述三个方面中的任何一个出现问题，都会导致产品缺陷的产生和扩大。
注塑制品常见缺陷的分类
外观:银色斑点，熔接痕
工艺问题:毛边、缩水、缺胶。
性能:翘曲和脆化
电子电器专用PCR塑料