PCR环保回收料工厂

一、收缩率

影响热塑性塑料成型收缩率的因素如下:

1.1塑料品种热塑性塑料由于在成型过程中结晶引起的体积变化、内应力强、塑料件中冻结的残余应力大、分子取向性强等因素，与热固性塑料相比收缩率较大。此外，成型、退火或湿度控制后的收缩率一般大于热固性塑料。

1.2塑料件的特性成型时，熔融材料与型腔表面接触，外层立即冷却，形成低密度的固体外壳。由于塑料导热性差，塑料件内层冷却慢，形成高密度固体层，收缩大。所以壁厚，冷却慢，高密度层厚度会大幅度收缩。此外，镶件的有无、镶件的布局和数量直接影响材料流动方向、密度分布和抗收缩性等。，所以塑件的特性对收缩率和方向性影响很大。

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1.3进料口的形式、大小和分布等因素直接影响物料流向、密度分布、保压和进料效果以及成型时间。直进气道和大截面进气道(尤其是厚截面的)收缩小但指向性大，短宽长的指向性小。靠近进口或平行于材料流动方向，收缩量大。

1.4成型条件:模具温度高，熔融材料冷却慢，密度大，收缩大，尤其是结晶材料，因为结晶度高，体积变化大，收缩更大。模具温度分布还与塑件的内外冷却和密度均匀性有关，直接影响各部分的收缩率和取向。此外，保压压力和时间对收缩也有很大影响，压力高、时间长的收缩小但指向性大。注射压力高，熔融材料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回弹大，可适当减小收缩量。材料温度高，收缩大，但方向性小。因此，在成型时调整模具温度、压力、注射速度和冷却时间，也可以适当改变塑件的收缩率。

模具设计时，根据各种塑料的收缩范围、塑件的壁厚和形状、入口的形式尺寸和分布，根据经验确定塑件各部分的收缩率，然后计算型腔尺寸。对于高精度的塑料件，收缩率很难掌握，一般建议用以下方法设计模具:

(1)塑件外径取较小的收缩率，内径取较大的收缩率，以便试模后留有修正的余地。

②试模，确定浇注系统的形式、尺寸和成型条件。

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③待后处理的塑料件应进行后处理，以确定尺寸变化(必须在脱模后24小时进行测量)。

④根据实际收缩量校正模具。

⑤重新试模，适当改变工艺条件，稍微修正收缩值，以满足塑件要求。

二。流动性

a)热塑性塑料的流动性一般可以从分子量、熔融指数、阿基米德螺线流动长度、表观粘度、流动比(塑料件的加工长度/壁厚)等一系列指标来分析。分子量小、分子量分布宽、分子结构规整性差、熔融指数高、螺杆流动长度长、表观粘度低、流动比高，具有良好的流动性。对于同名塑料，必须查看说明书，确定其流动性是否适合注塑。根据模具设计的要求，常用塑料的流动性大致可分为三类:

流动性好的PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基亚硫；

中流动性聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚；

流动性差的PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。

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b)各种塑料的流动性也因各种成型因素而变化。主要影响因素如下:

材料温度高时流动性增加，但不同塑料之间存在差异。PS(特别是耐冲击性和MFR高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、as)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化很大。对于PE、POM、PE，温度的升高或降低对其流动性影响不大。所以前者要调节温度，控制成型时的流动性。

当注射压力增加时，熔体会受到剪切，流动性增加，尤其是PE和POM比较敏感，所以要调整注射压力来控制流动性。

浇注系统的形式、尺寸、布局、冷却系统的设计、熔融材料的流动阻力(如表面光洁度、流道截面厚度、型腔形状、排气系统)等因素直接影响着型腔内熔融材料的实际流动性。如果熔融材料的温度降低，流动阻力增加，流动性就会降低。设计模具时，应根据所用塑料的流动性选择合理的结构。成型时，可以控制材料温度、模具温度、注射压力、注射速度等因素，适当调整填充情况，以满足成型需要。

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第三，结晶度

热塑性塑料根据凝结时没有结晶现象，可分为结晶塑料和非晶(也称无定形)塑料两大类。所谓结晶现象，是指当塑料熔化凝结时，分子独立运动，完全无序，分子停止自由运动，压在稍固定的位置，并有将分子排列成规则模型的趋势。作为判断这两类塑料的外观标准，可以确定厚壁塑料件的透明度。一般来说，结晶材料是不透明或半透明的(如POM)，非晶材料是透明的(如PMMA)。但也有例外，比如聚(4)甲基亚硫，这是一种透明性很高的结晶塑料，ABS是无定形的，但不透明。在注塑机的模具设计和选择中，对结晶塑料应注意以下要求和注意事项:

升温到成型温度需要大量的热量，所以要使用塑化能力大的设备。

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