热熔胶料塑料在塑胶模具型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域，充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的图案称谓熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了塑胶外壳的机械强度。克服塑胶外壳熔接痕的方法与减少塑胶外壳凹陷的方法基本相同。

一、注塑机设备方面

注塑机塑化不良，熔体温度不均，可延长塑胶外壳的注塑成型周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的注塑机。

二、塑胶外壳模具方面

(1)塑胶模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

(2)塑胶模具流道细小、过狭或过浅，冷料井较小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

(3)扩大或缩小塑胶模具浇口截面，改变模具浇口位置。浇口开设要尽量避免热熔胶料在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

(4)塑胶外壳模具排气不良或没有排气孔。必须开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

三、注塑成型工艺方面

(1)提高注射压力，延长注射时间。

(2)调好注射速度：高速可使热熔胶料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

(3)调好注塑机炮筒和喷嘴的温度：温度高热熔胶料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排气。

(6)提高螺杆转速，使塑胶原料黏度下降；增加背压压力，使塑胶原料密度提高。

四、塑胶原料方面

(1)塑胶原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

(2)对流动性差或热敏性高的塑胶原料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑胶原料。

五、塑胶外壳设计方面

(1)塑胶外壳壁厚小，应加厚外壳胶厚以免过早固化。

(2)塑胶模具嵌件位置不当，应以调整。