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工艺解析的第1项内容，是基础数据整理；第2项内容，明确“用什么做”和“做什么”。工艺编制，是编订产品的加工步骤和加工方法，明确“怎么做”。
工艺解析数据架构图谱3、工艺编制
工艺，是实现产品加工要求的方法，是产品加工步骤、加工要求的统称。常规意义的工艺编制，往往偏重技术范畴，究其本质，还是在产品技术要求与装配结构，企业材料资源，现有作业资源（设备、工装、生产技术等）基础上，编制产品工艺流程，设定各工序加工要求（材料消耗，加工参数，加工时间，检验标准）。作为管理范畴的工艺解析核心作业，工艺编制是在定义工艺要素及相互关系的数据模型上，编制产品工艺流程与加工要求，为生产过程及各系统管理，提供数据依据与逻辑遵循。
产品工艺编制，分为“产品工艺流程”与“工序加工条件”两部分。
（1）产品工艺流程
多个工步按加工关系排列，完成工序加工，为工序工艺流程；多个工序按顺序排列，完成加工件加工，为单一工艺流程；多个加工件单一工艺流程，按产品装配结构排列，完成最终产品加工，为复合工艺流程。最终产品只一个加工件，产品工艺流程等于加工件工艺流程；加工件加工只一个工序，加工件工艺流程等于工序工艺流程。它们统称为“工艺流程”。
1）工序。工序是加工对象（加工件）通过加工方法实现目的简称。用通用卧式车床，实现外圆车削加工，叫“车外圆”；实现外圆、平面、内孔多个目的车削加工，可统称“精车”。工序是多个工步按时间顺序实现的；工步是每一步加工目的简称，在理论上可以无穷分解。将“制螺纹”工序，拆为“打孔”、“钻头退刀”、“清洗”、“攻丝”、“丝攻退刀”等工步，以便设定每一工步的设备动作参数，进刀与退刀mm/s速度，冲洗剂或压缩空气的压力与流速等。数控设备需要对完成工序一次加工的每一工步运行参数及其时间、顺序进行设定。从技术范畴（工艺参数与检验要求）进行必要的工步设定、反馈、调整，不在工艺解析讨论范围。
在管理范畴上，工序是成本、计划、材料、能耗、工耗、负荷、品质等管理范畴，制订标准、过程反馈、调整改变和统计分析的最小单元（颗粒度）。
2）单一工艺流程。加工对象的最小单元是加工件，为每一加工件编制的工艺流程，是“单一工艺流程”。加工件的加工工序和顺序，在一定范围内（尺寸重量、物料性状等）和同一加工要求下是一致的，区别在于加工参数不同。尽管布料颜色要求和匹长（干重）不同，用同一染色方法并都可在2吨染色机中染色，翻布→脱浆→脱水→预定型→染色→脱水→定型→包装，工艺流程是一样的，各个工序的加工参数不同。这也是加工件工艺分类要求。
按加工单元设定工序，选择生产元。加工顺序（顺序数）→基本生产基层组织→加工单元→工序（称谓，ID编码）→选择加工单元下的生产元（多选：生产编号，生产元称谓）。“普通染色”加工单元下，可以有0.8、1.2、1.5、2、2.4吨不同规格的染色机，将染色机容量和浴比允许范围，对照染布量，选用生产元（染色机组），并在编制工序加工方法时，给出工序工艺参数。“普通卧车”加工单元下，会有头尾架中心距、、mm等多台卧式车床，中心距mm车床是不能加工mm长度工件的。这与加工单元设置相关。
设定预定编组数。在制品（加工件）的预定编组数，是向下道工序一次性转移加工件，预定的最大数量，它是在制品管理与计划调度管理的基准单元（详见《在制品通则》）。预定编组数是一个参照值，计划数按预定编组数分解为N个编组，生产中尽可能按预定编组数转道（实际数量会大于或小于预定编组数），按实际转道数量进行编组管理。预定编组数与加工件体积、重量、盛装方式（如需垫板、隔板）、盛装具（周转箱、物料架、物料车、AGV小车等）、转道方式（人工搬运，物料托架车、悬挂链、辊道、流体泵等）相关，与下道工序与本道工序的产出节拍相关。合理设定编组数，有利于提升在制品在生产过程中的流转速度，有利于充分发挥各道工序产能。
设定最小转出时间与最少连续时间。铸件退火后，铸件内部温度必须下降到常温，才能交付金属切削加工，在未将“冷却”设为一道工序时，就需要设定“最小转出时间”；定型机是高耗能设备，降温后再升温到工作温度，都是无效能耗，一旦开机，就必须有72小时以上加工量，这就需要设定“最少连续时间”。这两个时间要素都与计划调度相关。
标注工艺版本。同样的加工件，可以有两个以上工艺流程，并且都是当前生产可用的。结合加工件工艺分类要求，版本编码应符合区分基准（用于快捷建立工艺）与个性（针对具体加工件）、不同加工流程、工序加工不同参数的要求，同时，区分版本更新。单一工艺流程的版本，是产品复合工艺流程不同版本的基础。它们之间的版本规则，应预先建立。
3）复合工艺流程。最终产品按装配关系分解为各个加工件，加工件的单一工艺流程，按装配关系组成最终产品的完整工艺流程，无论各个加工件单一工艺流程之间是顺序关系，平行关系，还是存在两种关系，都是复合工艺流程，即产品工艺方案。
工艺流程编制示例图在“工艺流程编制示例图”中，“子物料”为加工件（过程件）；加工件之间的“父子”关系，形成加工件树形结构；每一加工件均有一个以上工序的单一工艺流程；单一工艺流程按加工件之间的“父子”关系，构成最终产品复合工艺流程，即产品工艺方案。
子物料末道工序为父物料首道工序的紧前工序。“紧前”一词来源于网络计划技术，即本道工序之前的最后一道工序，区别于本道工序之前所有工序的“前道工序”。按顺序排列的工序，形成加工件单一工艺流程；两个以上紧前工序，是两个以上不同加工件单一工艺流程的末道工序，这是处理加工件关系的要点。
复合工艺流程版本取决于单一工艺流程版本。复合工艺流程中，有一个单一工艺流程版本与原先不同，复合工艺流程的版本则不同。做好复合工艺流程版本注释，严肃版本管理，是生产工艺管理的必要工作。父物料下有一个子物料不同，父物料不同；加工件（子物料）的单一工艺流程中，工序不同，工序排序不同，工序选用的生产元不同，生产元的工序参数不同，相同加工件的单一工艺流程版本不同。工艺解析基于加工件分解对工艺流程版本的精准要求，改变了以往计划模型中，需要判断加工件可否合并及其衍生模块的应用。
网络计划技术模型表达复合工艺流程。用网络计划技术的数据模型，表达复合工艺流程中各个加工件关系和各个加工工序关系，结合生产元选用、在制品（加工件）编组、齐套数、工序时间、工装、岗位等，形成产品生产周期、产能预算、实际生产进度的统筹计算模型，得到成本结转路径和作业追溯路径。通过网络计划技术模型表达产品工艺方案，在介入流程反馈后，更能展现感官真实，得到“所见即所得“的生产现场运行感受。
（2）工序加工条件
条件一致，结果相同，这是科学的定义之一。按管理需求，以工序为单元，将加工件在加工时必须的，相对稳定的条件变量明确下来，是工艺编制的第2项工作。工序加工条件，包括与工序相关的消耗材料，检验标准，与工序生产元相关的作业条件。
1）工序物料清单（工序BOM）。无论工序生产采用何种生产元，紧前工序形成的加工件物料性状，本工序介入的物料种类与数量，本工序完工后的加工件物料性状，都是一致的。在通过加工单元建立加工工序后，既行编制“工序BOM”。
前道物料。由前道工序形成的物料，按单位加工件编制。本道工序为转来坯件去除飞边，前道工序坯件的重量减少了6%；本道工序在转来工件上打孔，前道工序工件的重量减少了3.4%。很多时候，前道工序在加工件上形成的物料性状，会被本道工序改变。这就需要通过“本道材料利用率”（重量/体积/数量的比例）设定物料改变的一般性结果。当本道工序的加工不影响前道物料的重量、体积、数量时，即本道工序该物料的材料利用率为%（默认值）时，可省略编制操作。棉纱染色时因含水加重，烘干后减轻，不影响棉纱净重；棉纱染色时染化料添加剂为棉纱增加的重量，与棉纱销售计重相关，工艺编制时作为新增物料。前道物料向紧后工序同步结转，可通过改变“材料利用率”，定位本道工序加工的前道物料。
新增物料。在本道工序加入的物料，按单位加工件编制消耗量与材料利用率。紧前工序转到装配工序的阀体、阀芯，是前道物料。装配工序在装配时，每个加工件领用1个密封垫、4组螺丝螺帽、若干包装材料，是新增物料及其消耗量。下料工序作为首道工序，从仓库领用金属棒料，下料后32mm，锯缝2mm，单位加工件的材料消耗量是棒料34mm，材料利用率94.12%（2÷（32+2）），这也是新增物料。按工序编制新增物料，有利于根据生产计划和实际进程，落实采购、仓储、发料与生产现场的精细化管理。常规物料储备+按产品生产计划需求分批采购，分批发料，而不是常规物料储备+按产品生产计划需求一次性采购，一次性发料，是生产管理中追求的备料模式。工序BOM的编制，为分批配料提供了数据支持。
2）工序介质。在本道工序消耗的，不构成产品并不发生结转的消耗材料，按单位加工件计。研磨工序每次添加的50g研磨膏，在介入稀释剂后，可对20件工件进行研磨，平均每件消耗2.5g研磨膏（50g÷20件）；抛丸工序用20公斤钢丸，可对公斤工件进行抛丸操作，在进行6次抛丸后，需补充0.5公斤钢丸，平均每公斤工件消耗钢丸0.g（0.5公斤÷6次÷公斤×）。工序采用不同生产元，工序介质会有差异，工艺解析按生产元的平均消耗编制。以减轻工艺编制负担。在差异较大、成本影响较大的企业，可纳入生产元作业条件编制中。
3）工序标准。在本道工序达成的加工要求。无论采用何种生产元，无论工序是否检验，每道工序都是有同一加工标准的。布料按设备设定的脱水工艺参数脱水，其结果往往采用默认，或通过操作工目视、手感进行粗略验证。不设立检验节点，但不能表明脱水没有含水量＜8%的加工标准。任何工序都有必须达到的加工要求。
检验标准的基本单元是“检验项目”。按检验项目设定检验标准，设定检验与否及检验方式，设定不符合标准的现象定义（单一质疵现象），是建立质量管理的基础工作。在液压阀体上加工活塞孔，编制检验项目如下：
检验项目设置按预设的“质疵分类表”，在设定检验项目时，选定质疵现象，有利于在实际判定不符合加工要求时，通过选定的质疵现象，向质疵类别归纳，同时，通过质疵现象与工序所属加工单元的对应关系，在预置的质疵原因中进行多选。
在通常情况下，在一个企业中，由企业装备条件与技术条件导致的，同一加工方法（加工单元）产生的同一质疵现象，其原因及其占比，在一个时期内，是相对稳定的。在长导轨车床上发生“不柱度”超差现象，由质疵原因“机”类别中“精度走失”（头架中心走失）导致的占15%，由“机”类别中“工装错损”（中心架设置过软、刀具磨损）导致的占10%，由“法”类别中“工艺错失”（进刀量过大造成让刀）导致的占75%。
同样，在数控染色机染布的布料色差，由“法”类别中“工艺错失”（与打样浴比不同）导致的占50%，由“料”类别中“前道错漏”（预定型不足）导致的占20%，由“料”类别中“材质差异”（染料与打样染料有差异）导致的占30%。
质疵原因按人机料法环向下分解，直至具体原因的归纳为止。如上例中的“头架中心走失”，“中心架设置过软”，“刀具磨损”，“进刀量过大”，“浴比差异”，“预定型不足”等。
品质保障——基础数据结构图谱质检部门须根据质量实际检核结果，及时维护质疵原因表。
在日常工作中，检验人员只要对检验项目做出判定，并在给出的质疵原因中勾选，就能快捷地完成质量基础数据操作。符合质量问题第一时间判定、第一时间找到原因的管理要求。
4）生产元作业条件。按生产元编制的作业条件。生产元是独立的生产单元，生产元构成相同的，可以有多个。例如工序选用的生产元有10台无心磨，生产元的生产编号为“无心磨01”~“无心磨10”，其中分成两种型号，为生产元的2种构成。生产元作业条件按同一构成的生产元编制。在工艺编制中，可以为“工艺流程表”同步一个“工艺参数”表，对工艺节拍、准结工时、工序定员、节拍产量、最低工种等级要求、合格品率，按常规主流（加权平均）数据，进行编制。以便在按同一结构生产元编制上述工艺参数时，取得可修改的默认值。
①工艺节拍。一次加工占用生产元的加工时间长度。详见《破冰—计件工资》。
②节拍产量。一次加工的加工件数量。铣床一次加工一件；多工位组合机床，在工件从1工位上机，加工到6工位下机的12分钟内，可产出6个工件；注塑机一次注塑4个瓶子；染色机一次染色最多1.5吨，退火炉分钟可退火2吨，等等，都是节拍产量。
③准结工时。生产准备（整理待加工件、设备工装调整等）与结束生产（设备工装清洁润滑，摆放搬运加工件，生产登记，检验等）占用生产元的时间长度。
④工序定员。生产元一次加工占用生产工人的人数，2个人管3台染色机组，定员0.人/台；一条装配流水线5个人，定员5人/线。详见《破冰—计件工资》。
⑤最低工种等级。按人力资源系统规范的生产技能差异，给出最低要求。
⑥合格品率。对工序加工准确评估合格品率，不但是质量管理与成本管理的要求，更是计划排产要求。生产计划0个，不等于投产0个，要按每道工序成品率相乘的结果，得出计划投产数。
⑦生产元能耗。能耗值/加工件单位，是与加工件工序生产元同步的能耗表。电0.kw/件，水0.m3/件，蒸汽0.kg/件。在满足一次加工量的连续生产状态下，同期能源消耗量÷同期生产数量。也可用计量仪器采集满负荷状态下的一次加工能耗。
⑧生产元工装。加工件在生产元进行工序加工所需的模具、专用刃具、专用夹具、专用量具、专用工具（详见《工艺解析1——原理与基础》），是与加工件工序生产元同步的工装表。一般情况下，工装用于同一结构生产元，在指定工序为加工件进行的加工。工装消耗按一次加工所用的次数计算消耗。
“工艺解析数据关系示意图”——了解“怎么做”即工艺编制的概貌与步骤。
工艺解析数据关系示意图三、工艺解析应用
工艺解析是针对每一具体产品，从管理需求出发编制工艺。企业有个最终产品，就有个以上的复合工艺流程；平均每个最终产品有10个加工件构成，就有0个以上的单一工艺流程；平均每个加工件的单一工艺流程有5道工序，就有15万个工序工艺流程；平均每个最终产品有20种原辅材料（同一物料有数百种），平均每道工序有4种，就要为工序配置6万次以上原辅材料；要为每道工序设置同一工艺参数6个以上，就要做万次设置；平均每道工序有2种结构的生产元，每种结构生产元的个性参数在8个以上，就要进行万次配置。加上组织变动，产品技术优化，设备增减，工艺改良，材料变化，数据的关联性，向工艺解析提出了更高要求。
工艺解析是一项繁复而严谨的工作，是一项需要持续完善、实时跟进的工作，是一项夯实企业管理基础的工作。以工艺解析为基础，展开企业各项活动，是推行科学管理的要求，是推动数字化企业的必由之路。克服为难情绪，迎难而上，才能攀登科学的顶峰。
1、工艺解析版本应用
做好工艺解析的版本管理，同时将版本分为基准工艺解析和个性工艺解析两类，有利于同类工艺的便捷编制，有利于快速应对生产经营活动的需求。
基准工艺解析，是按产品技术结构与常规作业资源进行的工艺解析。按同一类产品技术结构，编制工艺流程（单一工艺流程与复合工艺流程），按同一类加工件单一工艺流程，依据常规作业资源（材料、生产元、工装、工种等级）编制工序加工条件（工艺参数）。从工艺解析的产品工艺类别中选择基准工艺解析方案，为个性工艺解析的快捷编制提供支持，也为严肃工艺纪律、推行工艺编制标准化提供支持。
个性工艺解析，是按具体产品的加工要求与作业资源配置进行的工艺解析。必须检核工艺解析的完整性，以应对新增产品、材料变化和作业资源变化。要针对产品技术结构，加工工序，生产元，原辅材料，建立对应工艺条件修改的批处理程序。个性工艺解析是日常管理的预置数据来源，必须认真修订每一个解析数据，落实工艺编制责任。
在编制生产计划时，应选用工艺解析版本。无论单一工艺流程或复合工艺流程，都可能存在多个可并行使用的版本；正在进行的生产计划，不受新版本影响。
2、为管理精细化服务
工艺解析面向细颗粒度的加工主体（生产元，及关联的生产工人与劳动组织）、细颗粒度的加工客体（加工件编组，及关联的生产计划、客户与产品系列）、细颗粒度的加工时间（编组产出时间，及按编组计算的产出周期，按编组与作业资源配置的产能），形成三维数据序列，为成本、质量、物料、计划、工资管理提供预置数据支持。
结合实际数据反馈，实际数据与预置数据对比，形成各类统计分析模型。
材料利用率的预置数据（指标），来源于产品结构分解与工艺技术要求。需要产品技术与生产工艺技术部门，在细化解构基础上，提供数据支持。基于三维制图的产品寿命周期管理软件，能为每一道工序给出物料加工前后的体积重量差异；能源部门采用能源在线计量、实时反馈技术，能从大数据范畴提供单位产品能耗的计算依据；品保质检部门依照企业当前作业资源技术、材料应用与生产技能，能精确定义各类质疵现象与原因；原辅材料预定单价与进货单价的处理，在按工序耗量与实际利用率、合格品率进入在制品编组后，能使成本核算和结转更为精准。
企业作业资源向劳动组织注册，包括厂房、设备、零散资产，企业支出与物资领用按劳动组织分列，劳动报酬按劳动组织所属人员归集，能源按劳动组织计量。基本生产职能的劳动组织，在一个时期内发生的各种消耗，以下属加工单元配置状态与生产活动状态为权重，通过人数、工艺节拍、劳动定额、厂房占用面积、产出数量等不同分配单位，向加工件核算。
具体加工件在每道工序的材料利用率，为稀贵物料建立了按工序可回收的数量依据。将一个时期的工序产量及其材料利用率，按工序所属劳动组织归集，在介入回收率后，校核该劳动组织回收的稀贵物料数量。
工艺解析来源于企业各运营系统的精细化管理，服务于企业各运营系统的精细化管理。
工艺解析的管理本质，是提升现代企业素质。工艺解析为不断发掘企业应用数据，进行数字化孪生，提供了可拓展的数据模型；也为适应不同离散型企业，不同生产经营模式，不同管理需求，建立了可扩展的基础。
