注塑模的设计步骤

一、注塑模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型　零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。

二、注塑模具的设计步骤

1、设计前的准备工作

（1）设计任务书

（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料

（3）检查塑件的成型工艺性

（4）明确注塑机的型号和规格

2、制定成型工艺卡

（1）产品的概况　如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件

（2）产品所用的塑料概况　如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况

（3）所选的注塑机的主要技术参数　如注射机与安装模具间的相关尺寸、螺杆类型、功率

（4）注塑机压力与行程

（5）注塑成型条件　如温度、压力、速度、锁模力等

3、注塑模具结构设计步骤

（1）确定型腔的数目。　条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性

（2）选择分型面。　应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则

（3）确定型腔的布置方案。　尽可能采用平衡式排列

（4）确定浇注系统。　包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。

（5）确定脱模方式。　根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。

（6）确定调温系统结构。　调温系统主要由塑料种类所决定。

（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。

（8）确定排气形式。　一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注塑模，必须设计相应的排气形式。

（9）决定注塑模的主要尺寸。　根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注塑模的闭合高度。

（10）选用标准模架。　根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注塑模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。

（11）绘模具的结构草图。　绘制注塑模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。

（12）校核模具与注射机的有关尺寸。　对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注塑压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。

（13）注塑模结构设计的审查。　进行初步审查并征得用户的同意，同时有必要对用户提出的要求加以确认和修改。

（14）绘制模具的装配图。　清楚地表明注注塑的各个零件的装配关系、必要的尺寸、序号、明细表、标题栏及技术要求（技术要求的内容为以下几项：1、对模具结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求；2、对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；5、有关试模及检验方面的要求。）。

（15）绘制模具零件图。　由模具装配图或部件图拆绘零件图的顺序为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。

（16）复核设计图样。注塑模设计的最后审核是注射模设计的最后把关，应多

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