注塑行业作为制造业的一个重要部分，也面临着巨大的转型压力，劳动力成本迅速攀升、竞争力激烈、客户个性化需求日益增长等因素，迫使注塑企业转变发展模式和经验观念。

在工厂层面，注塑企业面临着物料成本上涨，货期紧，招工难，工人成本逐年上升，迫切需要推进智能工厂建设，实现降本增效。

智能一键排产

导入和管理企业或ERP中的计划，根据车间或生产线的资源情况，如设备、物料等，实现一键自动排产，智能调配产线产能，让各产线和生产设备实现无缝对接，减少空置期，在某个生产作业环节发生故障的情况下，对计划进行分析或重组，结合实际的调度经验，可以通过人机交互，调整并获得执行力更强的新的调度计划，并实时把控生产进度，大幅提升订单按期交付率。

降低物料，在制品成本

结合生产工单(MO)、材料在库进行物料需求核算，自动产生领料计划，物流通过移动端查询领料计划，按领料计划扫描原材料条码进行发料，减少沟通时间，提高配送效率，基本杜绝人为管理错误，物料混乱的情况。系统根据企业订单需求自动预计的物料使用规则，智能判断处理每一笔物料需求，生产物料需求计划，请购计划，备料计划等。在制品品种、状态、数量、位置、所在车间与工段、正在进行加工的工序等信息进行跟踪管理，不积压、不断流，合理规划存储空间和在制品库存管理，减少浪费。

设备管理数字化

在注塑注塑制造企业车间，注塑机等是主要的生产资源。

在生产现场，每隔几秒就收集一次数据包括注塑周期、注塑压力、 注塑压力、熔胶温度、模具温度、射胶速度、射胶量、射胶位移等工艺参数，以及实时生产数据，质量数据等，利用这些数据可以实现很多形式的分析，包括设备开机率、故障率、生产率、设备综合利用率(OEE)、合格率、质量百分比等。首先，在生产工艺改进方面，在生产过程中使用这些大数据，就能分析整个生产流程，了解每个环节是如何执行的。一旦有某个流程偏离了标准工艺，就会产生一个报警信号，能更快速地发现错误或者瓶颈所在，也就能更容易解决问题。

实时监控设备状态，实现设备停机监控，自动记录关键设备的启、停机时间，计算设备利用率，提供完整的关于停机事件的位置，以及原因的明细分类。实时计算生成设备生产稼动率，机械效率，进行预测性维护，点检，保养，维修全过程，管控设备健康，对设备进行性能预测能量转化效率、水电气转化效率，运行功耗等进行分析；针对模具进行从入库到维修保养提醒、报废等全生命周期准确的定位跟踪管理。大幅提高设备综合利用率，并促进持续不断地改善。

生产过程透明化

注塑企业，通过智能排产、生产执行、仓储管理、数据采集、物流控制等系统集成以及与智能硬件交互在实现生产过程的自动化、智能化、数字化，通过计划、生产、资源的密切配合，从而确保决策者和各级管理者可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断并制定快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速的修正、生产流程畅通、资源充分有效地得到利用，进而 限度地发挥生产效率。

生产现场少人化

“中国制造”推动了工业机器人、机械手臂、智能物流设备、智能仓储设备等智能设备的广泛应用，使工厂无人化制造成为可能。在注塑企业生产现场，注塑机、智能机器人，AGV和立库及其他所有制造单元进行自动化排产调度，工件、物料进行自动化装卸调度，可以达到无人值守的全自动化生产模式。

生产任务、工单、物料清单、质量报表等文件采用标准化、无纸化传递，减少生产过程中人工统计和纸质报表流转，消除纸上作业和因纸上作业所产生的相关错误，减少重复性的人力投入，提高现场人员工作效率，真正实现“无纸化”、少人化生产。

产品质量追溯

通过对标准工艺的控制，实现生产过程的防错、防漏和对质量问题的预警、实时反馈和处理。质检报告扫码绑定生产批次，快速追溯质量源头，缺陷不良实时预警。对过去一段时间内质量检测数据和问题自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，远程监控生产质量，如发现质量问题，进行警示、及时的纠错与改进，不断提升产品质量。

在上游景气度提升、下游需求爆发中，注塑企业将迎来挑战与机遇并存的一段快速增长期。在很大程度上，智能化工厂将成为注塑企业一大突破点，也是今后企业发展重要方向。泛盾注塑云是一款结合注塑工厂生产管理特点量身打造的制造执行SAASMES系统，具有产品化、轻量化、技术 的显著特点，助力用户以小投入解决生产管理的瓶颈，实现数字化转型。