1成型分析铲车气门罩如图1所示，其影响模具结构设计的特征为：①型腔侧成型的4个倒扣C1~C4；②型腔侧的3个孔H1~H3，其中孔H1为双向抽芯脱模的斜孔；③型芯侧成型的5个倒扣K1~K5；④型芯侧成型的5个螺纹柱B1~B5。图1铲车气门罩针对上述特征，模具设计时需要采取的相应措施为：①倒扣C1~C4需要使用侧抽芯脱模；②孔H1需要使用双向斜孔抽芯脱模机构脱模，孔H2、H3只需设置圆柱形镶件即可；③倒扣K1~K5使用斜顶机构抽芯脱模；④螺纹柱B1~B5使用推管推出脱模。塑件外形尺寸为mm×mm×81mm，体积为.mm3，质量为.g，材料为聚丙烯（PP），精度公差取MT5级精度。该塑件外形不是回转体，壁厚为2.29~2.6mm，需采用侧抽芯结构和斜顶结构使成型塑件脱模。塑件要求外表面美观光滑，不能存在熔接痕等缺陷，外表面粗糙度为Ra0.8m，内表面粗糙度为Ra1.6m。

2脱模机构布置综上所述，成型塑件型腔侧的倒扣C1~C4需要侧抽芯脱模，设计了3个定模直抽芯机构，其中倒扣C1、C4各单独使用1个机构，倒扣C2、C3合并使用1个机构。如图2所示。型腔侧斜孔H1需要使用双向斜孔抽芯机构脱模，即动模斜抽芯机构，孔H2、H3只需设置圆柱形镶件成型。成型塑件型芯侧的5个倒扣K1~K5使用5个结构相同的万能斜顶机构进行抽芯脱模，型芯侧的螺纹柱B1~B5使用推管推出脱模。成型其余塑件型腔侧和型芯侧的多个圆孔和方孔特征都使用小镶件成型，以降低成型零件的加工难度。图2脱模机构布置双向斜孔抽芯机构的上斜型芯、下斜型芯的驱动都使用T形槽锁紧块驱动；在定模直抽芯机构中，T形槽锁紧块与直滑块、上斜型芯、下斜型芯之间采用T形导轨型驱动连接，该设计能有效减少抽芯机构所需模具空间，从而减小模具结构尺寸。

3型腔成型零件设计型腔成型零件如图3所示，型腔板镶件材料为H钢，型芯镶件为P20钢。H钢是预硬型镜面防酸塑料模具钢，经预硬化处理后材质均匀、洁净度高，具有良好的抛光性能、光刻花性、淬透性、良好的电加工性能和皮纹加工性能，该模具型腔板镶件硬度为48HRC。图3成型零件设计

4冷却水路设计冷却水路设计如图4所示，型腔板镶件与型芯镶件共设置了10条水路对型腔进行冷却，使塑件温度降低，防止因受热不均匀而产生不良影响。其中W1~W2管道用于型腔板镶件的冷却，W3~W10用于型芯镶件的冷却，冷却水路直径为φ8mm。为保证型芯侧冷却效果，除设置冷却水路外还设有冷却水井，直径为φ12mm，隔水片厚度为1.5mm。图4冷却水路设计

5模具结构模具为多板模结构，如图5所示，由于设有定模抽芯机构及使用点浇口，模具采用1模1腔布局。模具开模分4次打开，定模侧的2次开模用于驱动定模抽芯机构及去除流道凝料，动模侧的2次打开用于驱动动模脱模机构。脱料板2与定模板3为定模侧的活动板，动模板4为动模侧的活动板，动模板4通过4根复位杆与推杆固定板6同步顶出和回退，其作用为驱动动模侧的斜抽芯机构抽芯和推动斜顶杆10实现塑件脱模。该模具匹配kN注塑机，其最大的注射压力为MPa。图5模具结构

1.定模座板2.脱料板3.定模板4.动模板5.动模垫板6.推杆固定板7.垫块8.动模座板9.斜顶座10.斜顶杆11.型芯镶件12.型腔板镶件13.上斜型芯14.T形槽锁紧块

6模具工作原理模具经组装、修配安装于注塑机上，其工作原理如图6所示。图6模具工作原理

2.脱料板3.定模板4.动模板6.推杆固定板8.动模座板9.斜顶座10.斜顶杆11.型芯镶件12.上斜型芯13.上T形槽锁紧块14.下斜型芯15.下T形槽锁紧块

（1）合模注射。模具的4个开模面闭合，各个抽芯机构都复位到合模状态，注塑机开始注射熔体，经充填、保压、冷却等过程后准备开模。（2）PL1面打开。注塑机带动动模后退，模具首先在PL1面打开，点浇口的浇口凝料与塑件分离，同时定模侧的4个定模抽芯机构开始抽芯。（3）PL2面打开。PL2面打开时脱料板2将流道凝料从模具推出，完全打开后定模板3不再跟随动模板4后退，同时定模侧的4个定模抽芯机构抽芯完成，即上T形槽锁紧块15拉动上斜型芯13完成抽芯，塑件留在型芯镶件11上。（4）PL3面打开。塑件从定模中脱出，留于动模一侧。（5）PL4面打开。动模继续后退一定距离后，注塑机顶杆顶住推板及推杆固定板6，使其与动模板4不再跟随动模后退，PL4面打开，动模座板8继续后退，此过程中动模斜抽芯机构的下T形槽锁紧块17拉动下斜型芯16完成抽芯。（6）推出。斜顶机构与推管将塑件从型芯镶件11推出，实现塑件的完全脱模。（7）复位。复位过程与开模过程相反，依次序进行。

▍原文作者：覃正强1覃志高2

▍作者单位：1.百色职业学院；2.柳州城市职业学院

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