作者：杨海鹏（江门职业技术学院机电系）

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对装饰盖的材料、结构与成型工艺进行了分析，设计了侧向抽芯机构及注射模结构，该模具结构紧凑，动作可靠，塑件脱模顺利，成型的塑件完全达到设计和使用要求，对类似塑件的注射模设计具有一定的参考价值。

关键词：装饰盖；斜导柱；侧滑块抽芯；注射模

1塑件结构分析

图1所示是卫浴塑件花洒装饰盖塑件，大批量生产。要求零件表面镀铬，塑件的材料应选用ABS较合适。外观要光滑，表面不允许有飞边、缩孔、气泡、裂纹、划伤等注射成型缺陷，同时要求塑件具有良好的注射成型工艺性能及高的生产效率、较低的模具制造成本。分析塑件结构，成型难点是卡扣部位无法实现强行脱模，该部位除了有多处碰穿外，必需采用侧向抽芯机构才能脱模。

图1花洒装饰盖塑件

2侧向抽芯机构形式选择

（1）侧滑块抽芯机构。

侧滑块抽芯主要使用在外侧抽芯，内侧也有少量应用。应用最广泛，在所有抽芯机构中占比在60%左右。特点是安全可靠，维修率低且维修方便。

（2）斜顶（斜推杆）抽芯机构。

斜顶抽芯机构主要应用于塑件内侧凹凸部位的抽芯，外侧也有少量应用。优点是斜顶兼推杆和侧抽作用、占用模具空间小。缺点是抽芯力、抽芯面积及抽芯距离小；精度要求高，加工复杂，使用时易磨损，维修率高且维修麻烦。因此能用外滑块不用斜顶，能用斜顶不用内滑块。

（3）斜滑块（哈夫块）抽芯机构。

斜滑块抽芯机构通常应用在抽芯距较小，侧凹面积较大，需要较大的抽芯力的场合。常用于外侧抽芯，有时也用于内侧抽芯。

特点是利用推出机构的推力或设备的开模力（拉钩拉力），驱动斜滑块按其设定的斜度和推出距离，完成垂直分型和侧抽芯。抽芯结构较简单，但没有侧滑块抽芯安全。

（4）T形块侧向抽芯机构。

T形块侧向抽芯机构工作原理与斜导柱滑块抽芯机构原理基本相同，但结构有差别。前者结构更紧凑，设计与加工精度要求更高。

优点是T形块可以抽芯、合模，又能压紧侧滑块；倾斜角度大，因此抽芯距大于斜导柱抽芯距；脱模力较大。缺点是加工精度要求高。

（5）油缸结合侧滑块抽芯机构。

该抽芯机构优点是能得到较大的脱模力和较长的抽芯距，传动平稳，分型和抽芯不受开模时间及顶出时间的限制。缺点是注塑机上应有液压抽芯功能，否则不能使用该抽芯机构，装上油缸后模具外形增大。

综合以上抽芯机构应用场合及塑件结构特点，采用斜导柱与侧滑块的抽芯机构比较合适。

3装饰盖分型面选择

由于该塑件结构属于小型复杂塑件，分析该塑件结构，选择出最合理的分型面方案，如图2所示。

图2分型面选择

4装饰盖浇注系统设计

为减小模具外形，降低模具制造费用，采用一模两件的模具排位结构。为使塑料顺利充满型腔，同时保证浇注系统与塑件容易切断，以提高生产率，本模具采用侧浇口，如图3所示。

图3浇口形式与型腔排位

5确定动模镶件与型芯

由于滑块成型结构较复杂，模具设计时从动模镶件开始。由塑件三维结构，初始化分模后，确定动模镶件采用组合式结构比整体结构更合理，再根据经验法确定动模镶件尺寸为：60××46mm，如图4所示。动模型芯如图5所示。

图4动模镶件

图5动模型芯

6确定定模型腔镶件

定模型腔镶件结构简单，采用整体镶入式结构，分模后尺寸为：60××30mm，如图6所示。

图6定模型腔镶件

7确定模架型号、规格

根据镶件及侧向抽芯机构确定模架大小，采用龙记三板模模架：-Cl-A60-B70-C70-。调入模架图，将排位图插人动模视图及定模视图。在后续设计中完善动、定模抽芯机构的视图。

8侧向抽芯机构设计

（1）侧滑块抽芯方案。

两边侧向抽芯均采用侧滑块、斜导柱结构，斜导柱装在定模，侧滑块装在动模。

（2）侧滑块抽芯距S的确定。

侧孔为通孔，最小抽芯距离等于壁厚，约等于2mm，由于侧面抽芯孔较多，为脱模方便，取安全距离8mm，即滑块抽芯距离约为10mm。

（3）斜导柱倾斜角度的确定。

根据侧向抽芯的面积，滑块高度取41mm，用作图法求得斜导柱倾斜角度为13.71°，由于斜导柱前端导向部分为半球状，属于无效长度，滑块斜孔的孔口又有R2mm的倒角，根据经验，通常在作图法求得的角度的基础上再加5°～6°，本例斜导柱倾斜角度取19°。如图7所示。

（4）斜导柱直径与长度设计，如图7所示。

图7斜导柱倾斜角度

（5）侧滑块设计。

左滑块结构如图8所示，右滑块结构如图9所示。

图8左滑块结构

图9右滑块结构

（6）锁紧块设计。

锁紧块加工在定模板上，锁紧斜角取20°，如图7所示。

9模具脱模机构设计

塑件形状为叉开状态，包紧力较小，采用推杆推出可满足要求，在每个型芯上设计两个8mm推杆，参见图5动模型芯图。

10模具冷却系统设计

（1）定模冷却。

定模成型塑件面积较小，模具温升不高。采用从定模板（A板）进水，通过定模型腔镶件井字形冷却水道，水道直径取6mm，如图6所示。

（2）动模冷却。

动模主要是两个侧滑块成型，因此侧滑块应设计冷却系统，如图8、图9左右滑块所示。

11模具的导向定位机构设计

本模具采用标准两板模架，导柱与导套均为标准件,侧向抽芯机构对称，为增加锁模效果，需在动、定模镶件上加工出锁紧凸台，以提高动、定模定位精度和整体刚度。

12其它结构件设计

本模具加二套推杆板导柱、导套，以提高推杆板活动精度和稳定性，避免推杆烧伤。本模具增加4条25mm支撑柱，提高动模板刚度。增加4条推板复位弹簧，便于自动化生产，如图10所示。

图10模具支撑柱与限位柱

13排气系统设计

该模具采用侧浇口，主要排气的地方在分型面上，排气槽可开设在定模型腔部位。由于困气位置难以确定，设计时不画出排气槽位置，试模后根据实际情况再加工排气槽，排气槽深度不超过0.03mm，宽度10mm左右。

14模具整体结构设计

通过以上分析和设计各部位结构，完善并绘制模具整体结构，如图11所示。

图11模具整体结构

1.定位圈2.定模座板3.浇口套4.斜导柱5.定模板6.定模镶件7.动模板8.支撑柱9.垫块10.限位块11.推杆固定板12.推板13.限位钉14.动模座板15.动模镶件16.推杆17.动模型芯18.左滑块19.拉料杆20.右滑块21.复位杆22.导柱

15结束语

该模具设计制造完成后，已生产20余万塑件，塑件精度与表面质量均达到要求，滑块与抽芯机构运动良好，很少维修，实践证明设计是成功的。

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