在生产成型注塑制品的过程中，常常会出现注塑制品这样或那样的缺陷问题，有时改解了这个问题但同时又会出现另一问题，造成不良品。有时要花很多精力去解决，让注塑工艺师头大。

其中注塑制品出现烧料的现象就是众多的注塑制品缺陷之一。

注塑制品烧料的现象是在塑件表面呈现的黄黑色斑纹的瑕疵，如上图。当塑胶被燃烧降解的程度不同而呈现黑色或黄黑色的斑绞。该缺陷产生的原因有很多种:

①.料管温度。过高的料管温度会使塑料裂解，造成烧焦。故设定成型条件时应对该塑料的特性有充分的了解，注塑温度尽量接近塑料生产商提供的温度范围值。另外，应检查料管和射嘴的发热圈，校对探温线，以确定料管和射嘴的温度正常。

②.螺杆的高转速和高背压。虽然转速和背压能提高塑化质量，使塑料及颜色混炼均匀，排除空气湿气密实塑胶的作用。但是塑化阶段的螺杆转速太快或背压调整过高，造成过量的摩擦剪切热和长的停留时间使塑料裂解。

③.狭小的流动路径:熔腔流径狭小的流动路径，如过小的射嘴孔或射嘴内有异物阻塞、模具的进胶水口，特别是潜水或进胶或针点式进胶。当熔胶经过这些位置时会造成大量的剪切热，使塑料裂解。

④.塑料受污染:料管以前使用另外品种的塑料注射成型过。前一种塑料在料管内的余料可能因为现在塑料需要较高成型温度而烧焦。还有像生产过赛钢料的料管去生产PⅤC制品会产生黄褐斑。另外水口在回收过程可能污染。

⑤选择的注塑机熔胶量过大。用大机台装小模具来成型不可取。如果注射量低于注塑机最高注射量的20%，塑料可能在料管内停滞太久发生降解。对于热敏性塑料更是如此。像PⅤC或ABS+PⅤC。对于成型PVC或ABS+PⅤC等热敏性塑料的料管和螺杆质量一定要良好，不能有刮痕磨损的缺陷，否则易滞料降解。

⑥.模具应有良好的排气。

⑦松退位置过长。有时为防止流涎设定了松退位置，但过长的松退距离会把空气倒吸入料管，当注射时，吸入的空气被压缩入模腔产生高温而烧料。一般注塑PⅤC类塑料时，松退0~5mm距离即可。

⑧.注塑工艺的压力或速度太高。像上图2蓝色ABS+PⅤC塑件的缺陷就可通过调整注塑工艺参数改善。

该塑件材质为ABS+PⅤC，潜水式进胶，制品较厚。因材料内有PVC成份是热敏性的，故溫度控制要得当:℃~℃左右。一般PⅴC注塑温度都不是很高的。潜水式进胶，如果射胶速度过快，易让熔胶产生高温，当经过潜水口时更甚。所以射胶速度设置较低，用较高的压力保证充模。调试过程证明，只要第一段速度再提高5个量，生产出来的制品即有烧料斑。图3和图4是注塑成型图2制品时的工艺参数画面。

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