新模具吹塑成型之前或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。

1.了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。

2.先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模吹塑机，在选择时应注意：（a）吹塑机台的最大挤出量是多少（b）拉杆内距是否放的下模具（c）活动模板最大的移动行程是否符合要求（d）其他相关试模用工具及配件是否准备齐全一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4.提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度（取决于产品要求）。等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。

依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤（取决于材料）。

试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

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内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。

1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来。

5.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

6.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：（a）制品尺寸是否稳定。（b）是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。（c）尺寸之变动是否在公差范围之内。

7.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

8.记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。