托盘诞生记系列之——注塑成型托盘的诞生

所谓注塑成型是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型的方法，成型过程大致可分填充—保压—冷却—脱模等4个阶段。这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程，包括：锁合模、射胶、注塑、冷却和保压、冷却和预塑、开模、制品取出。

1填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。

A锁合模：模板快速接近定模板（包括慢—快—慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）

B射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。

C注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔

2保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。

此阶段决定多种压力的时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型

3冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。

A冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液压马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定限度松退，预料结束

B射台后退：预塑后退到指定位置

4脱模阶段

脱模是注塑成型循环中的最后环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模仍是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷，脱模的方式主要是顶杆脱模。

A开模：模板后退到原位（包括慢—快—慢速）

B顶出：顶针顶出制品

生产制造案例

下面以真木网特约企业汕头某塑料托盘制造有限公司生产注塑托盘为例，介绍注塑托盘的主要生产过程。

真木网与用户进行充分的技术交流，了解用户所需塑料托盘的用途，并凭借公司的技术优势和经验向用户推荐托盘的规格、尺寸、材质、是否内置钢管或内置芯片等技术参数。

1根据与用户共同确定的托盘的技术参数选定合适的模具及注塑。机

2按照与用户确定下来的托盘的材质、颜色准备注塑原料。通过混料机将pp、PE按比例进行充分混合，根据颜色要求在注塑原料内添加相应的着色剂，并与原料均匀、充分地混合。

3由注塑机的螺杆旋转搅拌。

4变为熔体之后，由注射装置将熔融体注入模具内，经过填充—保压—冷却—脱模4个阶段后成型

5成型后进行脱模，并进行后加工处理，钉入防滑橡胶垫、置钢管、芯片等。

注塑成型托盘制造工艺过程主要考虑的参数为：合模力、注射量、注射压力、塑化能力，塑化时间、循环周期、模具。

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