定义:在成型过程中,沿模具分型面或其它合配面出现的一层薄薄的飞边.

产生阶段:注射充填阶段,保压阶段

产生原因:

若不是分型面上有异物造成的分型面靠破不良.一般需要立即下模重新检讨:

1.排气槽尺寸减小,应低于原料的溢料间隙值.

2.将公﹑母模板的平行度达到合配要求.

3.重新组立模具,检查分型面靠破情况.

4.检查导向系统的磨损.

B.成型零件合配不良

成型零件的合配不良主要分为滑块靠破不良,斜销合配不良,入籽实配不良.于这类毛边是在所难免的,只是需要考良毛边大小的程度.若在允收范围内,则不会对产品质量有太大的影响.

若因为此类毛边的存在而导致产品的NG.那么一般来说只有两种可能.一是在制造时,将实配间隙做大导致;二是这些零件在靠破时因长期磨损而导致实配的失效.若要避免此类毛边,只有将较大间隙的地方进行修复.

C.模具刚性不足

模具在成型时,如果受到的注射压力超过模板产生变形的极限压力,那么公模板就会产生弹性变形.当这种变形超过一定程度,就会使产品的毛边加大.

D.哥林柱变形

注射成型机哥林柱经过长期磨损或则保养不当会产生一定的挠度,模具在合配时会因为这种变形而产生偏移,导致产品毛边的出现.解决的对策是及时更换哥林柱,并且注意对哥林柱的润滑保养.

E.锁模力过小

由于注塑机的锁模力设定过小,导致在成型产品时注射压力将整个分型面撑开,使产品沿PL面都会出现毛边.所以在成型之前应考良锁模吨位的选取.

F.原料流动性太好

若原料自身流动性较好,如PA等.在设定成型条件时,就应比对其物料特性而定.

G.原料添加的润滑剂过多

当润滑剂添加过多,原料内部分子链排列相对稀松.使得原料在高温高压下流动性增强.所以,在进行润滑剂配料时应适可而止.

H.注射量过大

该类原因产生的毛边是由于熔胶量过大,导致产品出现“过饱和”.因针对计量+松退值进行降

I.注射速度及压力过大

对于该类原因产生的毛边,主要可以考虑降低一次射出速度或者是一次射出压力.

J.保压压力过大,时间过长

如果是因为保压压力及时间的影响而产生的毛边,需要提前保压切换位置或降低保压压力及时间.

K.熔体温度过高

众所周知,升高温度有利于原料的流动.若温度过高,致使原料流动性太好,就非常容易产生毛边.所以在成型时对模温﹑料温﹑热流道温度进行严格管控.

上述原因都是产生毛边的基本原因.在成型调适时,应针对产品实际情况来对症下药.下面这个例子可以帮助各位看到更高的一个层次.

如上图所示,类似M电池盖的塑件产品.在进行短射找位置时,极易产生

如下图情况:

由于产品在未做饱时,浇口处已产生毛边.通过常规对毛边处理的方式:是不是可以通过降低料温来控制毛边的产生?

其它成型条件不变,产品料温降低以后,出现的情况如下图:

此时,就会有更大的困惑产生:明明已经降低了料温,为什么毛边的会更大.岂不是与前面矛盾吗?

我们先抛开成型条件的设定,来看看产品的结构特点:该塑件的最长流动距离比太大(L/t﹥85),属于典型薄壁的成型件.所以在成型时,应特别注意其流动层的变化.

在原条件下,当产品短射到一定位置时,流动层前端已经固化.此时,再注射已不能使熔体继续进入型腔.所以降低温度以后,原料流动性也会随之降低,熔体填充区域减小,浇口附近毛边增大.

当知道毛边存在的真正原因以后,对产品调适就有了针对性.此时,提高料温以后,情况会怎么样呢?

通过这个例子的讲解,目的有两个:一是经验的分享,二是提醒读者,产品缺陷的调适不要拘于理论,应该针对产品的具体结构进行分析,再更改相应的成型参数.

EXAMPLEB:

如图,机种M产品.此模具为双射模,一模四穴,软胶毛边一直存在,因生产时间长,导致毛边变大.

实际生产中有些场合毛边无法避免，产出后采用打磨，刀片削，酒精灯烧的方式加工去除。