塑胶模具模温影响注塑周期及塑胶外壳品质，在实际操作当中是由使用塑胶原料的最低适当模温开始设定，然后根据塑胶外壳品质状况来适当调高。

塑胶模具模温是指在注塑成型被进行时的模腔表面的温度，在塑胶模具设计和成型工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的塑胶模具温度，还要能让塑胶模具温度均匀的分布。

不均匀的塑胶模具模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使注塑成型的塑胶外壳易发生变形和翘曲。

1.提高塑胶模具模温可获得以下效果：

①增强成形塑胶外壳的结晶度和较均匀的结构。

②使塑胶外壳成型收缩较充分，后收缩减小。

③提高成型塑胶外壳的强度和耐热性。

④减少塑胶外壳内应力残留、塑胶原料分子配向和塑胶外壳变形。

⑤减少充填时的流动阻抗程度，降低压力损失。

⑥使成形塑胶外壳外观光泽良好。

⑦增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。

⑧减少塑胶外壳成型时发生毛边的机会。

⑨减少塑胶外壳结合线明显的程度。

⑩增加塑胶外壳冷却时间。

注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的机械运动都会产生压力。适当控制所需压力，才能注塑生产出质量合理的塑胶外壳。

2.压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有机械运动由负责以下操作的油路执行：

①塑化阶段中的螺杆旋转。

②注射嘴靠近注射口衬套滑座料道。

③注射和保压期间射料螺杆的轴向运动。

④将基材闭合於射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。

⑤启动装配顶杆的已顶出的部件

在全电压机上，所有机械运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。整个流程的效率部分取决於热熔胶料塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。

3.螺杆必须确保塑胶原料熔化和均化。这一过程可借助於反压调整，以避免过热。混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。

每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，塑胶原料分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。不过，重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动。後续的冷却过程，包括内在应力、公差和翘曲等方面，对於确保塑胶外壳质量十分重要。这一切全由塑胶模具质量决定，对於优化冷却料道和确保有效的闭环温度调节时，尤其如此。该系统完全独立，不会干扰机械调节。

4.闭模和顶出等塑胶模具运动必须精确高效。通常采用速度分布曲线，以确保活动部件准确靠近。接触维持力可调整。因此可断定，在不考虑能耗和机械可靠性、模具质量相同的前提下，塑胶外壳质量主要决定於控制螺杆向前运动阶段的系统。在油压式注塑机上，这一调节通过探测油压而实现。

5.油压通过控制板而激活一套阀门，热熔胶料流体通过操纵器而产生作用，并得到调节及释放。

6.注射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。开环系统依靠共用比例阀。比例张力施加於所需比例的流体上，从而使热熔胶料流体在注射机炮筒中产生压力，让注射螺杆以一定的前向速度运动。

①半闭环系统采用闭环比例阀。环路在闭合口所在的位置闭合，闭合口通过在阀门内的移动而控制油料的流量比例。闭环系统在螺杆平移速度时闭合。

②闭环系统中采用速度电位计传感器，定时探测张力下降。比例阀流出的油料通过调节，可补偿出现的速度偏差。

③闭环控制依靠与机器整合一体的专用电子元件。闭环压力控制能在注射和保压阶段确保压力均匀一致，以及在各个循环中确保反压均匀。通过探测出的压力值对比例阀进行调节，根据设定压力值进行偏差补偿。

④对液压进行监控，但是，探测注射嘴或模腔中的热熔胶料熔体压力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通过阅读注射嘴或模腔压力读数对比例阀进行管理。在压力探测的基础上增加温度探测，特别有利於流程管理。

⑤了解塑胶原料可承受的实际压力，还有助於根据设定压力和温度条件来预测模塑外壳的实际重量和尺寸。

⑥通过改变保压压力值，可将更多的热熔胶料射入模腔，以降低部件收缩，符合预设注塑收缩设计公差。接近熔化条件时，半晶体聚合物显示出极大的比容变化。对此，开模不会阻碍塑胶外壳的顶出。